PORTARIA N°
46, DE 10 DE FEVEREIRO DE 1998.
O MINISTRO DE ESTADO
DA AGRICULTURA, PECUÁRIA E ABASTECIMENTO, no uso da atribuição
que lhe confere o art. 87, Parágrafo único, inciso II, da
Constituição Federal, tendo em vista o Regulamento da Inspeção
Industrial e Sanitária dos Produtos de Origem Animal, aprovado pelo
Decreto n° 30.691, de 29 de março de 1952, e
Considerando a
necessidade de adequação das atividades do Serviço de Inspeção
Federal - SIF aos modernos procedimentos adotados no controle higiênico-sanitário
das matérias-primas e dos produtos de origem animal;
Considerando a
necessidade de atendimento aos compromissos internacionais assumidos
no âmbito da Organização Mundial de Comércio e conseqüentes
disposições do Codex Alimentarius, assim como no do MERCOSUL,
resolve:
Art. 1° Instituir o
SISTEMA DE ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE -
APPCC a ser implantado, gradativamente, nas indústrias de produtos
de origem animal sob o regime do Serviço de Inspeção Federal -
SIF, de acordo com o MANUAL GENÉRICO DE PROCEDIMENTOS, anexo à
presente Portaria.
§ 1° Na implantação
do Sistema APPCC, o Serviço de Inspeção Federal - SIF obedecerá
um cronograma especialmente preparado e adotará os manuais específicos
por produto e o de auditoria do Sistema.
§ 2° Os manuais
específicos por produto e o de auditoria do Sistema APPCC serão
submetidos à consulta pública com o objetivo de receber sugestões
por parte de interessados, antes de serem aprovados pela Secretaria
de Defesa Agropecuária - DAS.
Art. 2° Incumbir a
SDA de instituir Comitês Técnicos com a finalidade de coordenar e
orientar à execução das atividades de implantação do Sistema
APPCC nos estabelecimentos de carne, leite, ovos, mel e produtos
derivados, ficando convalidados os Comitês Técnicos Intersetoriais
- CTI, anteriormente instituídos nos estabelecimentos de pescado e
derivados.
Art. 3° Esta
Portaria entra em vigor na data de sua publicação.
ARLINDO PORTO
MANUAL GENÉRICO DE
PROCEDIMENTOS PARA APPCC EM INDÚSTRIAS DE PRODUTOS DE ORIGEM ANIMAL
MINISTÉRIO DA
AGRICULTURA E DO ABASTECIMENTO
SUMÁRIO
Introdução
Objetivos
Campo de Aplicação
Condições Gerais
Definições
Desenvolvimento das
Etapas para a Elaboração e Implantação do Plano de APPCC
Aprovação do Plano
de APPCC
INTRODUÇÃO
Modernamente
observa-se em todo o mundo um rápido desenvolvimento e aperfeiçoamento
de novos meios e métodos de detecção de agentes de natureza biológica,
química e física causadores de moléstias nos seres humanos e nos
animais, passíveis de veiculação pelo consumo de alimentos,
motivo de preocupação de entidades governamentais e internacionais
voltadas à saúde pública.
Ao mesmo tempo,
avolumam-se as perdas de alimentos e matérias-primas em decorrência
de processos de deterioração de origem microbiológica, infestação
por pragas e processamento industrial ineficaz, com severos prejuízos
financeiros às indústrias de alimentos, à rede de distribuição
e aos consumidores.
Face a este contexto,
às novas exigências sanitárias e aos requisitos de qualidade,
ditados tanto pelo mercado interno quanto pelos principais mercados
internacionais, o governo brasileiro, juntamente com a iniciativa
privada, vem desenvolvendo, desde 1991, a implantação em caráter
experimental do Sistema de Prevenção e Controle, com base na Análise
de Perigos e Pontos Críticos de Controle- APPCC, do inglês
"HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS - HACCP".
Este Sistema é uma abordagem científica e sistemática para o
controle de processo, elaborado para prevenir a ocorrência de
problemas, assegurando que os controles são aplicados em
determinadas etapas no sistema de produção de alimentos, onde
possam ocorrer perigos ou situações críticas.
Este Sistema, hoje
adotado pelos principais mercados mundiais, basicamente assegura que
os produtos industrializados:
a) sejam elaborados
sem riscos à saúde pública;
b) apresentem padrões
uniformes de identidade e qualidade;
c) atendam às
legislações nacionais e internacionais, no que tange aos aspectos
sanitários de qualidade e de integridade econômica.
Os sistemas
tradicionais de Inspeção e Controle da Qualidade, face às
necessidades de melhorarem seu desempenho quanto à eficiência,
eficácia e relevância social na atividade de assegurar a qualidade
dos alimentos, dentro de um sistema de gerenciamento da qualidade do
processo industrial, passarão a utilizar como meio auxiliar este
Sistema, que pela sua concepção e filosofia, além de assegurar os
objetivos propostos, torna mais eficaz o Serviço de Inspeção
Federal. Cabe destacar que o APPCC não é um Sistema de Inspeção.
Destaca-se também a
exigência dos Estados Unidos e da União Européia, em seus
conceitos de equivalência de sistemas de inspeção, da aplicação
de programas com base no Sistema de APPCC. Nos Estados Unidos, o
sistema foi tornado mandatório, a partir de Janeiro de 1997, para
as indústrias cárneas com implementação gradativa.
Dessarte, além de
tratar-se de um mecanismo de prevenção e controle que atinge o
segmento de industrialização dos produtos de origem animal, sua
implantação passa a ser imprescindível na reorientação dos
programas nacionais da garantia da qualidade destes produtos para
atendimento às exigências internacionais.
Este Manual pretende
contribuir, de forma clara e objetiva, com as indústrias de
produtos de origem animal de grande, médio e pequeno porte, visando
propiciar os benefícios do sistema de APPCC, que entendemos sejam
os seguintes:
a) conferir um caráter
preventivo às operações do processo de industrialização;
b) orientar para uma
atenção seletiva nos pontos críticos de controle;
c) sistematizar e
documentar os pontos críticos;
d) garantir a produção
de alimentos seguros;
e) oferecer
oportunidade de incrementar a produtividade e a competitividade.
O Ministério da
Agricultura e do Abastecimento, através do Departamento de Inspeção
de Produtos de Origem Animal, dispõe-se a orientar o planejamento e
a implantação de planos de APPCC nas empresas que industrializam
produtos de origem animal sob Inspeção Federal.
OBJETIVOS
O objetivo deste
Manual é fornecer às indústrias sob Inspeção Federal as
diretrizes básicas para apresentação, implantação, manutenção
e verificação do Plano de Análise de Perigos e Pontos Críticos
de Controle -APPCC, assegurando que os produtos:
a) sejam elaborados
sem perigos à Saúde Pública;
b) tenham padrões
uniformes de identidade e qualidade;
c) atendam às
legislações nacionais e internacionais sob os aspectos sanitários
de qualidade e de integridade econômica;
d) sejam elaborados
sem perdas de matérias-primas;
e) sejam mais
competitivos nos mercados nacional e internacional.
CAMPO DE APLICAÇÃO
Este Manual,
elaborado de acordo com os princípios do Sistema APPCC, aplica-se
aos estabelecimentos de produtos de origem animal que realizam o comércio
interestadual e/ou internacional.
A inspeção
industrial e sanitária de produtos de origem animal tem seus
fundamentos técnico-científicos e jurídicos, procedimentos e
mandamentos administrativos inseridos em lei específica, mais
precisamente Lei 1283, de 18/12/50 (D.O.U. de 19/12/50).
Esta lei, por sua
vez, dá lastro aos Decretos 30.691, de 20/3/52 e 1255, de 25/6/62,
o primeiro, aprovando o Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária
de Produtos de Origem Animal (RIISPOA) e o segundo, alterando-o.
Mais recentemente, a
Lei 7889, de 23/11/89 (D.O.U. de 24/11/89), além de disciplinar as
sanções relativas às infrações à legislação dos produtos de
origem animal, veio redefinir as áreas de competência da União,
dos Estados e dos Municípios na fiscalização dos produtos em
tela.
Conforme dispõem
estas leis, a União, mais especificamente, o Ministério da
Agricultura, através do seu órgão especializado (DIPOA), tem a
competência da inspeção industrial e sanitária dos produtos de
origem animal nos estabelecimentos que realizam o comércio
interestadual e internacional, enquanto que, para os
estabelecimentos que realizam o comércio intermunicipal e
municipal, a competência dessa inspeção é, respectivamente, das
unidades da Federação e dos Municípios.
CONDIÇÕES GERAIS
Para a implantação
do Sistema de APPCC na indústria sob inspeção federal, alguns
requisitos são básicos:
Sensibilização para
a Qualidade
O dirigente da
empresa deve estar sensibilizado para os benefícios e dificuldades
relativos às mudanças de comportamento necessárias ao sucesso, na
adoção da gestão pela qualidade em sua empresa.
Comprometimento da
Direção da Empresa com o Plano
Para que o Sistema de
APPCC tenha sucesso, a Direção da empresa deve estar comprometida
com o plano. Esse comprometimento implica conhecimento dos custos e
benefícios, decorrentes da implantação do mesmo, incluindo também
a necessidade de investimento na educação e na capacitação do
corpo funcional com relação ao Sistema de APPCC.
Capacitação
Implica na elaboração
de um programa de educação e treinamento nos princípios de APPCC,
envolvendo todo o pessoal responsável, direta e indiretamente, pelo
desenvolvimento, implantação e verificação (Auditoria Interna do
Programa).
Implantação e Execução
A empresa deve
fornecer as condições previstas neste Manual para que o Sistema de
APPCC seja implantado e cumprido. Os procedimentos de controle da
qualidade, baseados no APPCC, devem ser específicos para cada indústria
e cada produto.
Responsabilidade
É de
responsabilidade da Direção-Geral e do nível gerencial das
empresas assegurar que todo o corpo funcional esteja conscientizado
da importância da execução das atividades do Programa ou Plano de
APPCC.
DEFINIÇÕES
Sistema APPCC
É um sistema de análise
que identifica perigos específicos e medidas preventivas para seu
controle, objetivando a segurança do alimento, e contempla para a
aplicação, nas indústrias sob SIF, também os aspectos de
garantia da qualidade e integridade econômica.
Baseia-se na prevenção,
eliminação ou redução dos perigos em todas as etapas da cadeia
produtiva.
Constitui-se de sete
princípios básicos, a saber:
1. identificação do
perigo;
2. identificação do
ponto crítico;
3. estabelecimento do
limite crítico;
4. monitorização;
5. ações
corretivas;
6. procedimentos de
verificação;
7. registros de
resultados.
Perigo
Causas potenciais de
danos inaceitáveis que possam tornar um alimento impróprio ao
consumo e afetar a saúde do consumidor, ocasionar a perda da
qualidade e da integridade econômica dos produtos. Genericamente, o
perigo é qualquer uma das seguintes situações:
- presença inaceitável
de contaminantes biológicos, químicos ou físicos na matéria-prima
ou nos produtos semi-acabados ou acabados;
- crescimento ou
sobrevivência inaceitável de microrganismos patogênicos e a formação
inaceitável de substâncias químicas em produtos acabados ou
semi-acabados, na linha de produção ou no ambiente;
- contaminação ou
recontaminação inaceitável de produtos semi-acabados ou acabados
por microrganismos, substâncias químicas ou materiais estranhos;
- não conformidade
com o Padrão de Identidade e Qualidade (PIQ) ou Regulamento Técnico
estabelecido para cada produto.
Risco
É a probabilidade de
ocorrência de um perigo à saúde pública, de perda da qualidade
de um produto ou alimento ou de sua integridade econômica.
Análise de Risco
Consiste na avaliação
sistemática de todas as etapas envolvidas na produção de um
alimento específico, desde a obtenção das matérias-primas até o
uso pelo consumidor final, visando estimar a probabilidade da ocorrência
dos perigos, levando-se também em consideração como o produto será
consumido.
Ponto de Controle
Qualquer ponto, operação,
procedimento ou etapa do processo de fabricação ou preparação do
produto que permite controle de perigos.
Ponto de Controle Crítico
(PCC)
Qualquer ponto, operação,
procedimento ou etapa do processo de fabricação ou preparação do
produto, onde se aplicam medidas preventivas de controle sobre um ou
mais fatores, com o objetivo de prevenir, reduzir a limites aceitáveis
ou eliminar os perigos para a saúde, a perda da qualidade e a
fraude econômica.
Limite Crítico
Valor ou atributo
estabelecido, que não deve ser excedido, no controle do ponto crítico.
Desvio
Falha no cumprimento
ou não atendimento de limite crítico, denotando este estar sub ou
sobrepassado.
Medida Preventiva
Procedimentos ou
fatores empregados nas etapas ou processos de produção que visam
controlar um perigo à saúde, de perda da qualidade de um produto
ou alimento ou de sua integridade econômica.
Monitorização
Seqüência planejada
de observações ou medições devidamente registradas para avaliar
se um PCC está sob controle.
Ações Corretivas
Ações a serem
adotadas quando um limite crítico é excedido.
Verificação
Uso de métodos,
procedimentos ou testes, executados sistematicamente pela empresa,
para assegurar a efetividade do programa de garantia da qualidade
com base no sistema de APPCC aprovado.
Plano APPCC
Documento escrito que
descreve os procedimentos e os compromissos a serem assumidos pela
indústria de produtos de origem animal, através do programa de
controle de qualidade dinâmico, fundamentado nos princípios do
Sistema APPCC.
Leiaute (Lay-out)
Distribuição física
de elementos num determinado espaço, dentro de um ambiente
industrial.
Diagrama Operacional
É uma representação
gráfica de todas as etapas operacionais, em seqüência ordenada,
na elaboração de cada produto.
Fluxograma da Produção
É a esquematização
seqüencial e o memorial descritivo detalhando as etapas do processo
de elaboração do produto.
Organograma
É uma representação
gráfica ou diagrama que mostra as relações funcionais entre os
diversos setores da empresa.
Árvore decisória
para identificação do PCC
Seqüência lógica
de questões para determinar se a etapa do processo é um PCC.
Garantia da Qualidade
Todas as ações
planejadas e sistemáticas necessárias para prover a confiabilidade
adequada de que um produto atenda aos padrões de identidade e
qualidade específicos e aos requisitos estabelecidos no sistema de
APPCC.
Controle da Qualidade
Consiste nas técnicas
operacionais e ações de controle realizadas em todas as etapas da
cadeia produtiva, visando assegurar a qualidade do produto final.
Lote
Uma coleção de
unidades específicas de uma matéria-prima ou produto com características
uniformes de qualidade, tamanho, tipo e estilo, tão uniformemente
quanto possível, identificado de forma comum e única, sempre
produzido durante um ciclo de fabricação ou não mais de um período
de produção.
Limite de Segurança
(ou operacional)
Valor ou atributo
mais estreito ou restrito que o limite crítico e que é parâmetro
utilizado para reduzir o risco.
DESENVOLVIMENTO DAS
ETAPAS PARA ELABORAÇÃO E IMPLANTAÇÃO
DO PLANO DE APPCC
O Plano APPCC é
desenvolvido por meio de uma seqüência lógica de etapas, assim
distribuídas:
1ª ETAPA - Formação
da Equipe
2ª ETAPA -
Identificação da Empresa
3ª ETAPA - Avaliação
dos Pré-requisitos
4ª ETAPA - Programa
de Capacitação Técnica
5ª ETAPA - Seqüência
lógica de Aplicação dos Princípios do APPCC
6ª ETAPA -
Encaminhamento da Documentação para Avaliação pelo DIPOA
7ª ETAPA - Aprovação,
Implantação e Validação do Plano APPCC
DESENVOLVIMENTO DAS
ETAPAS PARA A ELABORAÇÃO E IMPLANTAÇÃO
DO PLANO DE APPCC
1ª ETAPA - Formação
da Equipe responsável pela elaboração e implantação do Plano de
APPCC
Dentro de um
estabelecimento industrial, o primeiro passo para desenvolver um
plano de APPCC é a organização de uma equipe responsável pela
sua elaboração e implantação. A referida equipe deve ser
constituída de pessoal que esteja familiarizado com os produtos,
seus métodos de elaboração e com o estabelecimento produtor. Essa
equipe deve ser selecionada cuidadosamente. Seus possíveis
integrantes podem incluir: gerente, microbiologistas, compradores, técnicos
especializados, capatazes, chefes de seções específicas e operários,
coordenados por um responsável técnico do controle da qualidade,
devidamente capacitado em APPCC.
Deve-se ressaltar,
ainda, que os integrantes da equipe devem ser pessoas com grande
poder de convencimento, liderança e capacidade de multiplicação
dos conhecimentos obtidos e formadores de opinião, de modo a
possibilitar a penetração dos conceitos contidos no programa nos
diversos setores do estabelecimento industrial e a facilitar a
sensibilização de todo o corpo funcional para a importância desse
plano.
2ª ETAPA -
Identificação da Empresa
A - Identificação
Completa da Empresa
Na apresentação do
plano APPCC deverão constar as seguintes informações:
- Nome da empresa
responsável (razão social);
- endereço completo
(localização, CEP, fone, fax, telex, caixa postal);
- no
de registro no SIF;
- categoria do
estabelecimento;
- relacionar produtos
elaborados;
- destino da produção:
. mercado nacional;
. mercado
internacional (países importadores).
B - Organograma da
Empresa
A organização do
estabelecimento industrial deverá ser apresentada em forma de
diagrama, com indicação dos setores que efetivamente participam do
desenvolvimento, implantação e manutenção do Plano de APPCC. Na
elaboração do organograma, o posicionamento do Setor de Garantia
da Qualidade deverá estar diretamente ligado à Direção-Geral da
Empresa.
. Definição das funções
e atribuições dos membros integrantes do organograma
Na implantação de
um plano de APPCC, a clara definição das funções e atribuições
dos responsáveis pela elaboração, implantação, acompanhamento e
revisão do programa é de fundamental importância, como
apresentado a seguir:
. Direção Geral
Responsável da
empresa, que deve estar comprometido com a implantação do plano de
APPCC, analisando-o e revisando-o sistematicamente, em conjunto com
o pessoal de nível gerencial.
. Pessoal de nível
gerencial
Responsável pelo
gerenciamento dos diversos processos da empresa, incluindo produção,
compras, vendas e garantia da qualidade, participando da revisão
periódica do plano junto à Direção Geral.
Responsável pela
implantação do Plano de APPCC
Subordinado
diretamente à Direção-Geral, que deve elaborar¸ implantar,
acompanhar, verificar e melhorar continuamente o processo.
É muito importante
ressaltar ainda que, na implantação do Plano de APPCC, é
fundamental a participação e o envolvimento de todas as pessoas
dos diferentes setores da empresa no desenvolvimento do programa. A
integração dos setores e a conscientização das pessoas quanto à
sua importância é essencial para o sucesso do mesmo.
Visando assegurar a
eficiência do Plano, algumas exigências são necessárias:
a) Relativas ao técnico:
- estar motivado para
a importância do Plano de APPCC e totalmente comprometido com seus
resultados, evidenciados no desempenho de suas funções e atribuições
durante a execução de todo o processo;
- possuir experiência
comprovada no setor industrial de laticínios e demonstrar
conhecimento em conceituação do Plano de APPCC, tecnologia de
processamento de produtos lácteos, procedimentos de higiene e
sanitização, análise sensorial, noções básicas de
microbiologia, métodos de avaliação físico-química e planos de
amostragem;
- ter perfil
multiplicador, de modo a repassar para outros participantes do corpo
técnico todo o conhecimento obtido durante a fase de capacitação
(3a etapa);
- ter poder de decisão
diante de todos os aspectos técnicos do plano;
- ser o elemento de
contato direto para os assuntos referentes ao Plano junto à Direção-Geral
da
Empresa e ao Serviço
de Inspeção Federal;
- ter formação
universitária ou técnica compatível com o exercício dessas funções.
b. Relativas à
Empresa:
- possibilitar total
acesso do técnico à Direção-Geral e prover todo o apoio necessário
para a execução de suas atividades;
- promover a capacitação
do técnico, comprometendo-se em investir continuamente em
treinamentos específicos para o desempenho de suas funções;
- promover eventos de
sensibilização de modo a conscientizar o corpo funcional da importância
da implantação e desenvolvimento do plano de APPCC.
3ª ETAPA - Avaliação
dos Pré-requisitos para o Sistema APPCC
Nesta fase, a equipe
de trabalho responsável pela elaboração do plano deverá realizar
estudos visando analisar a situação do estabelecimento e traçar a
estratégia para alcançar os objetivos finais.
Em verdade, estes pré-requisitos
referem-se a aspectos que na maior parte já foram disciplinados
pelo DIPOA ou estão em fase de disciplinamento e que, na prática,
são controlados nos estabelecimentos sob inspeção federal. A
inclusão neste Manual representa tão somente uma chamada com referência
a sua importância dentro do Sistema APPCC.
Assim, os seguintes
aspectos devem ser analisados:
1. Leiaute (Lay-out)
do estabelecimento
O objetivo deste
estudo é fazer um diagnóstico da estrutura física existente, sua
adequabilidade aos processos dos produtos elaborados, identificando
possíveis ocorrências de contaminações cruzadas.
1.1 Recepção
Neste item, a equipe
de trabalho deve analisar possíveis alterações das matérias-primas
em decorrência do tempo de espera para descarga e da
infra-estrutura existente para o desenvolvimento dos trabalhos.
1.2 Estocagem da matéria-prima
No local de estocagem
deve-se estudar não só a organização das matérias-primas e as
facilidades da realização da inspeção visual, como também as
possíveis flutuações de temperatura que possam acarretar prejuízos
à qualidade.
1.3 Fase de preparação
da matéria-prima
Entende-se por fase
de preparação da matéria-prima qualquer etapa do processo
industrial em que o produto sofra algum tipo de manipulação.
Nesta etapa, a equipe
deve centralizar a atenção na temperatura ambiental, nas possíveis
alterações sofridas pelas matérias-primas com relação ao tempo
de espera nas diferentes fases tecnológicas da produção, nos
equipamentos envolvidos e suas possíveis implicações com a
qualidade higiênico-sanitária do produto final.
1.4 Localização dos
setores de estocagem de embalagens, ingredientes e aditivos
Também, nestes
setores, deve-se atentar para as possíveis alterações sofridas
pelos produtos em decorrência de condições inadequadas de
estocagem.
1.5 Setor de elaboração
O enfoque deve ser
dirigido aos riscos de contaminações cruzadas entre matérias-primas
e ingredientes destinados a elaboração de produtos com diferente
microbiota. O tempo de retenção do produto em processo e a
temperatura de manutenção são outros aspectos a serem
considerados no controle do crescimento de microrganismos indesejáveis
no produto final.
1.6 Setor de
embalagem
A embalagem, em
alguns casos, pode carrear microrganismos aos produtos elaborados,
comprometendo a inocuidade dos mesmos. Também as implicações dos
tipos de embalagens na vida de prateleira pretendida para os
produtos e as condições de distribuição e exposição no varejo
devem ser consideradas, assim como o tratamento a que estas
embalagens são submetidas antes do uso.
A temperatura
ambiente do setor de embalagem, por questão de conforto dos operários,
nem sempre é aquela desejável à proteção dos produtos,
propiciando, algumas vezes, o crescimento de microrganismos.
Portanto, nesta situação, o curto tempo de retenção dos produtos
nesta fase do processo é de suma importância para o controle de
germes indesejáveis.
1.7 Estocagem do
produto final
É importante
considerar, durante a estocagem dos produtos, a compatibilidade dos
mesmos com a temperatura de armazenamento recomendada para garantir
a qualidade higiênico-sanitária desejável. Outro fator deste
mesmo item diz respeito à possibilidade de contaminação cruzada.
1.8 Expedição
Pelas mesmas razões
expostas no item 1.6, o trânsito do produto pela expedição deve
ser tão rápida quanto possível, evitando-se assim que o mesmo
sofra algum tipo de alteração. Da mesma forma, devem ser
propiciadas facilidades operacionais visando agilizar o fluxo do
produto pelo setor.
2. Manutenção das
instalações
Além dos aspectos
relacionados com a manutenção das instalações propriamente ditas
e suas implicações na higiene ambiental, a natureza do material
utilizado na construção de pisos, paredes e teto, considerando a
eficiência dos procedimentos de limpeza e sanificação, deve
receber especial atenção da equipe responsável pela elaboração
e implantação do plano APPCC.
A distribuição dos
equipamentos acessórios (redes de água, vapor e frio) na área
industrial não deve estar disposta sobre equipamentos utilizados no
processamento de alimentos para evitar possíveis fontes de
contaminação, principalmente quando são utilizados equipamentos
abertos na industrialização dos produtos.
A disposição da
rede coletora de águas residuais também deve ser analisada,
particularmente quanto à distância entre os ralos, à disposição
dos equipamentos e ao fluxo dessas águas.
3. Equipamentos
A natureza dos
equipamentos, as características das superfícies que entram em
contato com os produtos, a possibilidade de transferência de odores
aos alimentos, as facilidades de montagem e desmontagem com vistas
aos procedimentos de limpeza, sanificação e as dificuldades para
inspeção visual são aspectos a serem considerados visando à
elaboração e implantação do plano APPCC.
4. Água de
abastecimento
Um dos mais
importantes aspectos envolvidos na produção de alimentos é, sem dúvida,
a qualidade da água de abastecimento, além do controle da
qualidade e quantidade do gelo utilizado. Os aspectos físico-químicos
e a qualidade microbiológica, a origem da água utilizada, sua vazão
(se for o caso) e a capacidade de estocagem devem ser analisadas com
relação às necessidades dos diferentes processos industriais.
5. Saúde dos operários
e hábitos higiênicos
Os manipuladores de
alimentos são, muitas vezes, responsáveis pela veiculação aos
alimentos de microrganismos causadores de enfermidades ao homem. As
condições de saúde dessas pessoas, a higiene pessoal (roupas,
cabelos, unhas, etc.) e os hábitos higiênicos (antes, durante e após
os trabalhos, ao sair e ao retornar ao serviço, após a utilização
de sanitários, antes e depois das refeições) são fatores que
devem ser considerados com vistas à elaboração do plano. A educação
sanitária deve ser voltada à manutenção de hábitos e atividades
higiênicas, treinamento sistemático do pessoal e condições de saúde
do pessoal.
Os operários devem
ser examinados periodicamente por serviço médico e serem
certificados como aptos a manipular alimentos.
6. Controle de
insetos e roedores
É notório que
insetos e roedores podem comprometer a higiene dos alimentos. Assim,
o desenvolvimento de um programa de combate a insetos e roedores é
outra medida preparatória à implementação do plano APPCC.
Deve constar do
plano:
1. memorial
descritivo do processo;
2. produtos químicos
empregados e seus respectivos antídotos;
3. empresa responsável
(no caso de terceiros) e responsabilidade técnica;
4. planta de situação
do estabelecimento com identificação dos locais de colocação de
produtos (área externa) e armadilhas (áreas internas);
5. modelos de relatórios
de controles e providências.
7. Limpeza e sanificação
A elaboração de um
programa de limpeza e sanificação, envolve múltiplos fatores
relacionados, não só com as instalações e equipamentos, mas também
com o tipo de resíduo a ser removido, observadas as especificações
e propriedades dos agentes de limpeza e sanificação, freqüência
de aplicação e critérios utilizados na avaliação deste plano.
Deve constar do plano
a relação dos produtos empregados com as respectivas autorizações
de uso pelo DIPOA e, ainda, métodos de controle de limpeza de
superfície.
8. Aferição dos
instrumentos
A aferição periódica
dos instrumentos de controle de temperatura, peso e outros parâmetros
relacionados com os padrões de identidade e qualidade dos alimentos
constitui-se em outro pré-requisito à implantação do plano
APPCC.
9. Qualidade da matéria-prima
e ingredientes
Na produção de
alimentos, quando se pretende um produto de qualidade garantida, é
necessário conhecer não somente a microbiota das matérias-primas
e ingredientes envolvidos no processamento, mas também o grau de
contaminação destes mesmos componentes.
10. Procedimentos de
recolhimento do produto final
No estabelecimento
industrial de produtos de origem animal devem existir formas para
recolhimento do produto final no mercado de sua destinação, através
de um setor ou responsável para assegurar o cumprimento das ações
necessárias, caso sejam detectados problemas para a saúde pública,
perda de qualidade ou de integridade econômica após a distribuição
dos produtos.
Nos programas de
recolhimento, alguns requisitos são básicos, tais como:
a) a nomenclatura
correta dos produtos;
b) as identificações
corretas da data de fabricação, do prazo de validade e das condições
de conservação dos produtos;
c) identificação do
lote do produto comercializado, que pode ser de um dia ou do turno
da produção, desde que seja obtido sob condições uniformes de
controle a partir do recebimento da matéria-prima;
d) o controle dos
canais de distribuição e comercialização;
e) controle dos
registros que devem ser arquivados, ordenadamente, por um período
de pelo menos dois anos, após vencido o prazo de validade do
produto;
f) é recomendável
que seja colocado na embalagem do produto o telefone para
atendimento ao consumidor.
11. Procedimentos
sobre reclamações dos consumidores e/ou importadores
A Empresa deve ter
política e procedimentos para resolução das reclamações dos
consumidores e/ou importadores sobre seus produtos. Deve ser mantido
um registro de todas as reclamações e das ações tomadas pelo
setor competente.
Deve haver previsão
dos procedimentos para que, quando uma reclamação gerar dúvidas
quanto ao sistema de garantia da qualidade, as atividades envolvidas
no processo de elaboração do produto sejam revistas para aplicação
de ações preventivas, corretivas e incrementação dos
procedimentos de vigilância.
4ª ETAPA - Programa
de Capacitação Técnica
Na implantação do
plano de APPCC, a empresa deverá garantir condições para que
todas as pessoas sejam capacitadas, facilitando a sua participação
em treinamentos para a sua correta aplicação. A capacitação deve
ser de forma contínua para propiciar atualização e reciclagem de
todos os envolvidos.
O conteúdo programático
dos treinamentos sobre o sistema de garantia da qualidade,
fundamentados no sistema de APPCC para produtos de origem animal,
deverá abranger preferencialmente:
a) sensibilização
para a qualidade;
b) perigos para a saúde
pública ocasionados pelo consumo de alimentos de origem animal;
c) deterioração de
alimentos perecíveis;
d) lay-out
operacional;
e) programas de
higiene;
f) etapas de elaboração
e implantação (parte teórica e exercícios práticos na indústria).
5ª ETAPA - Seqüência
lógica de Aplicação dos Princípios do APPCC
Nesta etapa estão
listados os doze passos que serão necessários à implantação da
APPCC. Os passos de 6 a 12 referem-se aos sete princípios básicos
do plano.
1º Passo
- Reunir a Equipe APPCC, formada nos moldes apresentados na 1ª
etapa;
2º Passo
- Descrever o produto;
3º Passo
- Identificar o uso pretendido e consumidor do produto;
4º Passo
- Construir o diagrama operacional;
5º Passo
- Verificar, na prática, a adequação do diagrama operacional;
6º Passo
- Listar e identificar os perigos, analisar os riscos e considerar
as medidas preventivas de controle (Princípio 1);
7º Passo
- Identificar os PCCs e aplicar a árvore decisória (Princípio 2);
8º Passo
- Estabelecer os limites críticos para cada PCC (Princípio 3);
9º Passo
- Estabelecer o sistema de monitorização para cada PCC (Princípio
4);
10º Passo
- Estabelecer as ações corretivas (Princípio 5);
11º Passo
- Estabelecer os procedimentos de verificação (Princípio 6);
12º Passo
- Providenciar a documentação e estabelecer os procedimentos de
registro (Princípio 7).
DESCRIÇÃO DOS
PASSOS:
1º Passo
- Reunir a Equipe APPCC
A Equipe APPCC deverá
ser reunida após sua capacitação técnica para definir todos os
demais passos para a implantação do plano.
2º e 3º Passos
- Descrição, identificação e uso pretendido do produto
Nestes passos deverão
ser providenciadas todas as informações que servem para descrever,
identificar o produto e o uso pretendido. Para isto serão
utilizados os formulários cujos modelos estão nas FIGURAS 1 e 2.
4º e 5º Passos
- Construção e verificação prática do diagrama
operacional
O diagrama
operacional de cada produto deverá conter todas as etapas do
produto, de forma seqüencial, clara e simples.
Deverão acompanhar o
diagrama todas as adições feitas antes, durante e após o
processamento, bem como informações detalhadas de cada etapa do
processo.
Uma vez estabelecido
o diagrama operacional, deverá ser efetuada uma inspeção no
local, verificando a concordância das operações descritas com o
que foi representado. Isto irá assegurar que os principais passos
do processo terão sido identificados e permitir ajustes quando
necessários com base nas operações verdadeiramente observadas. O
diagrama operacional poderá seguir os modelos das FIGURAS 3 (A, B,
C e D).
6º Passo
(Princípio 1) - Listar e identificar os perigos, analisar os riscos
e considerar as medidas preventivas de controle
A análise dos riscos
envolve a listagem e identificação dos perigos que podem ocorrer
em toda cadeia produtiva, além das medidas preventivas de controle.
Uma vez que devem ser considerados todos os aspectos da produção,
desde a obtenção da matéria-prima até o produto final, será
necessária uma análise para cada estabelecimento e para cada
produto elaborado.
Todos os perigos
identificados, associados a cada etapa do processo, devem ser
listados e sua severidade avaliada (FIGURAS 4, 5 e 6). Os riscos
devem ser analisados em relação à sua importância para a saúde
pública (considerada a ligação epidemiológica do produto em análise
com enfermidades transmitidas por alimentos - ETAs), à perda da
qualidade de um produto ou alimento e à sua integridade econômica.
As medidas preventivas para controlar os perigos identificados devem
ser listadas.
Para a elaboração
de um produto de qualidade, é fundamental que os riscos analisados
possam ser prevenidos, reduzidos a níveis aceitáveis ou
eliminados.
Na análise dos
riscos, a equipe responsável pela elaboração e implantação do
Plano APPCC deve considerar os seguintes pontos:
- Leiaute (lay-out)
do estabelecimento industrial para estudo do fluxo de produção,
possibilidade de contaminação cruzada, etc.;
- Formulação: matérias-primas
e ingredientes utilizados;
- Técnica de elaboração:
práticas de manipulação, programa de higiene;
- Hábitos do
consumidor: uso que se espera do produto, baseado na utilização
normal pelo consumidor final;
- Consumidor: pode
ser o público alvo em geral ou um segmento particular da população
(crianças, adultos, idosos, enfermos, estabelecimentos industriais
e comerciais, etc.).
Para a análise de
riscos, alguns exemplos de perigos podem ser citados:
a) para a saúde pública:
- microrganismos
patogênicos ou produtores de toxinas (Salmonella sp,
Staphylococcus aureus, E. coli, Bacillus cereus, , Listeria
sp, Clostridium sp, etc.);
- matérias estranhas
(fragmentos de vidro, metais, madeira, plástico, etc.);
- resíduos orgânicos
e inorgânicos: antibióticos, quimioterápicos, metais pesados,
praguicidas, etc.
b) para a perda da
qualidade:
- deterioração,
rancidez, partículas queimadas.
c) para a integridade
econômica:
- adição de água,
soro, leitelho, etc;
- supressão de um ou
mais elementos e/ou substituição/adição de outros. Visando ao
aumento de volume ou de peso, em detrimento de sua composição
normal ou do valor nutritivo intrínseco.
7º Passo
(Princípio 2) - Identificar os PCCs e aplicar a árvore decisória
A análise dos
perigos consiste em fazer uma série de perguntas para cada etapa de
elaboração do produto, usando como referência o diagrama da árvore
decisória para identificação do ponto crítico (FIGURA 7). As
perguntas são respondidas em seqüência e formuladas para cada
etapa do processo de elaboração.
O primeiro
procedimento relacionado com a identificação dos pontos críticos
é a elaboração do diagrama operacional do produto, conforme as
determinações constantes nos passos de números 4 e 5.
No diagrama
operacional do produto serão identificados os pontos onde os
perigos devem ser prevenidos, reduzidos ao mínimo ou eliminados
(FIGURA 8), pois qualquer perda de controle pode resultar em perigo
à saúde pública, perda da qualidade ou quebra da integridade econômica.
A correta identificação
de cada PCC pode ser obtida com o auxílio dos formulários cujos
modelos são apresentados nas FIGURAS 9 (A e B). A seqüência de
passos culmina com a numeração do ponto crítico.
Os perigos que não
podem ser controlados no estabelecimento devem ser listados e
identificados conforme o modelo da FIGURA 10.
8º Passo
(Princípio 3) - Estabelecer os limites críticos para cada PCC
Os limites críticos
são os valores que separam os produtos aceitáveis dos inaceitáveis,
podendo ser qualitativos ou quantitativos. Como exemplos podem ser
citados:
a) tempo; h)
concentração salina;
b) temperatura; i)
cloro residual livre;
c) pressão; j)
viscosidade;
d) pH; l)
preservativos;
e) umidade; m)
textura;
f) atividade de água;
n) aroma;
g) acidez titulável;
o) peso líquido.
O estabelecimento
desses limites deverá ser baseado no conhecimento disponível em
fontes, tais como:
a) Regulamentos e
legislação;
b) Literatura científica;
c) Dados de pesquisa
oficialmente reconhecidos;
d) Referências de
especialistas de indústrias, universidades ou instituições
reconhecidas;
e) Experiências práticas
com embasamento científico;
f) Normas internas de
cada empresa, desde que atendam aos limites estabelecidos na legislação.
9º Passo
(Princípio 4) - Estabelecer o sistema de monitorização para cada
PCC
A monitorização
deve ser capaz de detectar qualquer desvio do processo (perda de
controle) com tempo suficiente para que as medidas corretivas possam
ser adotadas antes da distribuição do produto.
Os principais tipos
de monitorização são: observação contínua, avaliação
sensorial, determinação de propriedades físicas, químicas e
microbiológicas, sendo necessário estabelecer a freqüência e o
plano de amostragem que será seguido.
A monitorização é
aplicada por meio de observação, análises laboratoriais ou
utilização de instrumentos de medida. Os métodos analíticos
devem ser continuamente validados e os instrumentos aferidos e
calibrados.
Os procedimentos de
monitorização devem identificar:
a) o que será
monitorado;
b) como os limites críticos
e as medidas preventivas podem ser monitoradas;
c) com que freqüência
a monitorização será realizada;
d) quem irá
monitorar;
e) plano de
amostragem (específico por cada categoria de alimento).
O responsável pela
monitorização deve:
a) ser consciente da
importância de sua função;
b) dominar a aplicação
de técnicas e métodos;
c) registrar
precisamente as informações nos formulários específicos.
Depois de
estabelecidos os métodos de monitorização, a equipe de trabalho
deve elaborar formulários de registros das observações, bem como
tabelas ou gráficos para registros dos valores observados. Estes
registros devem estar disponíveis para a verificação interna e
para o Serviço de Inspeção Federal.
10º Passo
(Princípio 5) - Estabelecer as ações corretivas
Quando se constatar
um desvio nos limites críticos estabelecidos, serão imediatamente
executadas as ações corretivas para colocar o PCC novamente sob
controle.
As ações corretivas
devem ser específicas e suficientes para a eliminação do perigo
após a sua aplicação. Dependendo do produto que está sendo
elaborado, as ações corretivas podem ser, por exemplo:
a) recalibrar
equipamentos;
b) rejeitar a matéria-prima;
c) reprocessar.
Para cada PCC devem
estar estabelecidas uma ou mais ações corretivas, claramente
assinaladas, de tal modo que o operador do processo saiba exatamente
o que fazer e esteja autorizado a adotá-las.
11º Passo
(Princípio 6) - Estabelecer os procedimentos de verificação
Os procedimentos de
verificação visam determinar se os princípios do Sistema APPCC
estão sendo cumpridos no plano e/ou se o plano necessita de
modificação e reavaliação, bem como comprovar o funcionamento do
Sistema APPCC e o atendimento da legislação vigente nos aspectos
de formulação, padrões físico-químicos e microbiológicos.
A verificação será
executada por pessoas da própria empresa, independentes da
atividade relacionada com os procedimentos de vigilância, ou por
auditores externos, a critério da empresa. A determinação da freqüência
dos procedimentos de verificação é da responsabilidade do
dirigente da empresa.
Nos procedimentos de
verificação serão observados os seguintes itens:
a) revisão do plano
APPCC (pré-requisitos, normas regulamentares, obediência aos princípios
da APPCC, etc.);
b) registros do
APPCC;
c) adequação das ações
corretivas;
d) controle dos PCCs;
e) revisão dos
limites críticos;
f) procedimentos de
aferição e calibração de equipamentos e instrumentos;
g) amostragem e análises
físicas, químicas, microbiológicas e sensoriais para confirmar se
os PCCs estão sob efetivo controle;
h) avaliação da
execução do plano, sempre que ocorra uma alteração na técnica
de elaboração do produto que, nesta condição, terá de ser
reavaliado pelo Serviço de Inspeção Federal.
12º Passo
(Princípio 7) - Providenciar a documentação e estabelecer os
procedimentos de registro
Todos os dados e
informações obtidos durante os procedimentos de vigilância, de
verificação, resultados laboratoriais, etc., devem ser registrados
em formulários próprios de cada estabelecimento industrial e,
sempre que possível, resumidos em forma de gráficos ou tabelas.
Deve-se registrar, também, os desvios, as ações corretivas e as
causas dos desvios. Como exemplos de registros, podem ser citados:
a) Controle de cloração
da água de abastecimento;
b) Inspeção de matéria-prima;
c) Tempo e
temperatura;
d) Inspeção do
produto;
e) Pesagem;
f) Registro dos
programas de treinamento de pessoal.
Os registros devem
estar acessíveis, ordenados e arquivados durante um período de
pelo menos dois anos após o vencimento do prazo de validade dos
produtos comercializados.
Os formulários a
serem utilizados para os registros deverão compor o Plano APPCC.
6ª ETAPA -
Encaminhamento da Documentação para Avaliação pelo DIPOA
Após a elaboração
do plano APPCC, a empresa remeterá ao DIPOA, através da representação
estadual do órgão, em 2 vias, datilografadas ou em disquete:
- Requerimento ao Sr.
Diretor do DIPOA, solicitando análise e aprovação do plano;
- Identificação e
organograma da empresa com definições das funções e atribuições
dos colaboradores, com apresentação dos currículos do pessoal de
nível médio e superior em cargos de chefia;
- Leiaute (lay-out)
da indústria;
- Diagrama
operacional de cada produto com identificação e descrição dos
perigos, dos controles de pontos críticos, com o estabelecimento
dos limites críticos, procedimentos de monitorização, das ações
corretivas, dos procedimentos de verificação e do sistema de
registros (modelo de resumo proposto na FIGURA 11);
- Memorial descritivo
de fabricação de cada produto, detalhando as matérias-primas
utilizadas, ingredientes, aditivos, fases do processo, equipamentos
envolvidos, embalagem, condições de armazenamento, distribuição
e condições de exposição no varejo;
- Características do
produto quanto ao pH, à atividade de água, à concentração de
sal, à umidade, etc.;
- Documentação
referente ao cumprimento dos pré-requisitos (3ª etapa).
A documentação,
listada anteriormente, será encaminhada ao membro do Comitê
Permanente de Avaliação do Plano APPCC (Portaria do MAA n.º..........
de ......./....../......) do Serviço de Inspeção de Produtos de
Origem Animal - SIPA, na Delegacia Federal de Agricultura da unidade
da federação onde está localizado o estabelecimento industrial e
no qual será implantado o referido programa.
As empresas deverão
elaborar o plano genérico de APPCC, constando toda linha de produção
de produtos, com cronograma de implantação progressiva de acordo
com prioridade estabelecida.
Qualquer modificação
do plano deverá ser comunicada oficialmente ao comitê para
revalidação. Durante a implantação, a equipe de APPCC do SIPA
poderá oferecer esclarecimentos à empresa e propor correções no
plano estabelecido.
7ª ETAPA - Aprovação,
Implantação e Validação do Plano APPCC
O plano será
implantado após a apresentação da documentação e aprovação
pelo DIPOA. Após a aprovação, a validação do plano ficará
condicionada ao resultado de auditoria específica, liderada por
profissionais médicos veterinários pertencentes ao DIPOA.
A primeira auditoria
deverá ser conduzida preferencialmente no prazo de 30 dias após a
comunicação da implantação do plano por parte da empresa.
Nos casos de não
aprovação, o programa será revisto pelo estabelecimento e
reavaliado pelo DIPOA.
Uma vez aprovados, os
planos terão prazos determinados para implantação, que serão
estabelecidos em específico para cada setor (pescados, carne e
leite).
Após a aprovação e
implantação do plano, o DIPOA exercerá as prerrogativas que lhe
conferem os textos legais pertinentes para realizar auditoria no
plano de cada estabelecimento. Somente o DIPOA poderá validar e
realizar auditorias nos Planos APPCC dos estabelecimentos que fazem
comércio interestadual e internacional.
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da qualidade e garantia da qualidade - Diretrizes para seleção e
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MINISTÉRIO DA
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SOCIEDAD COLOMBIANA
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Aseguramiento de la calidad com el Sistema HACCP. Medellin, 1991.
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